本文围绕刀具、工件、基准点、指令、偏置、补偿、小数点、长度、坐标系、操作者等有关词展开编写的关于数控机床使用中的安全问题的刀具工件相关文章，仅供大家了解学习。
剪板机折弯机等。数控机床进给速度从80年代的16m/min提高到现在的24 ~ 40m/min，主轴转速也从2500 r/min提高到现在的6000 ~ 40000 r/min。机床结构也由开放式向封闭式转变。在如此高的速度和结构下，一旦操作者因编程和操作失误而无法按下急停按钮，刀具已与工件发生碰撞。为了避免机床和人身事故，在编程和操作过程中可以采取以下措施(以FANUC系统为例)。
1。程序员在编程时设定的工件坐标系原点应该在工件毛坯之外，至少在工件表面。
一般情况下，工件坐标系的原点可以设置在任何地方，只要和机床坐标系的原点有一定的关系。但在实际操作中，如果指令值为零或接近零，刀具将指向零或接近零的位置。在铣削中，刀具将运行到工作台或夹具底座；在转弯时，它将运行到卡盘底座。这样，刀具将穿透工件并指向基准面。此时，如果它快速移动，就会发生事故。
FANUC系统一般设定:小数点省略时为zui小输入单位，通常为 microm .当小数点省略后，输入值将减少到千分之一，然后输入值将接近于零。或者，由于其他原因，刀具本应离开工件，但实际上并没有离开工件而进入工件。出现这种情况时，工件坐标系的零点应设置在工件外部或工作台(或夹具)底座上，结果会有所不同。
2。程序员和操作人员在编写程序时应该更加注意小数点。
FANUC系统是小数点省略时的zui小设置单位，而国内大部分系统和欧美部分系统在小数点省略时是mm，即计算器输入模式。如果你习惯了计算器的输入法，FANUC系统会有问题。许多程序员和操作员可能同时使用这两个系统。为防止因小数点而使尺寸变小，应在计算器输入模式的程序中添加小数点。这样做对于某一类系统来说是多余的，但是习惯了之后就不会因为小数点而有问题了。
为了使小数点醒目，孤立的小数点往往写成“编程的时候。. 0 ”的形式。当然，系统运行时，数值小数点后的零被忽略。
3。当操作员调整工件坐标系时，参考点应设置在所有刀具的物理(几何)长度之外，至少在zui长刀具的刀具位置。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者可以通过设置机床坐标系的偏移在机床上获得。即操作者在机床上设定一个参考点，求出这个参考点与程序员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并将这个尺寸设定为工件坐标系的偏置。
在车床上，可以将参考点设置在刀架的旋转中心、参考刀具的刀尖或其他位置。如果没有附加附加运动，程序员指令的零点是指刀架(机床)的参考点移动到偏置的零点位置。此时，如果参考点位于刀架的旋转中心，刀架会与工件发生碰撞。为确保不发生碰撞，机床上的参考点不仅应位于刀架的外侧，还应位于所有刀具的外侧。这样，即使刀架上装有刀具，参考点也不会与工件发生碰撞。
在铣床上，X轴和Y轴的参考点位于主轴的轴线上。但是，Z轴的参考点可以设置在主轴端或主轴端以外的点。如果在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零点位置。此时主轴端的端面键会与工件发生碰撞:如果主轴上安装了刀具，就会与工件发生碰撞。为确保不发生碰撞，Z轴上的参考点应设置在所有刀具的长度之外。即使没有附加其他运动，基准点也不会碰到工件。
4.调整刀具长度偏移时，操作员应确保偏移值为负。
程序员指令刀具长度补偿时，车削指令是T码指令，铣削指令是G43指令，即刀具长度补偿值加到指令值上。在机床的坐标轴方向上，规定刀具远离工件的移动方向为正，刀具靠近工件的移动方向为负。操作员将刀具偏移值调整为负值，这指示刀具移动到工件。当程序指令刀具接近工件时，除了指令值外，还要加上刀具的偏置值，这个附加值被移动到工件上。此时，如果省略该值，刀具将无法到达目标点。
为了使刀具偏置值为负，在机床上指定参考点时，必须设置在所有刀具的长度之外，至少在参考刀具的刀位(锐)点。
5。当刀具长度偏移(补偿)取消时，刀具应该在工件之外。
有时，在加工过程中需要取消刀具长度补偿。例如，在加工中心，如果发出指令G28、G30和G27，机床将返回到换刀点进行自动换刀。为保证换刀位置准确，指令中应取消刀具长度补偿，如G30Z-G49:其中Z -是刀具运动的中点。当刀具到达中点时，应该取消刀具长度补偿。如果这个中间点选择不当，刀尖可能不会离开工件，或者反而移动到工件上，此时就可能发生事故。编程时，一般不确定刀具长度。如果指令值不足以使刀尖远离工件，就会有危险。此时，应采用增量值编程，使增量值大于所有刀具长度补偿值。如果刀具长度补偿值为200mm，则指令G30G49G91Z200.0，如果机床上的参考点已设定，刀具长度补偿(补偿)按上述建议的方法调整，只要指令点在工件外，刀尖就必须远离工件。
6。刀具号和刀具补偿号应易于检查。
刀具号由T代码指示，其补偿号由操作员在系统偏移数据区设置。系统用T码加2位或4位，其中高位指示刀具号，低位指示刀具补偿号。在铣削系统中，T代码指示刀具号，H代码指示刀具长度补偿，D代码指示刀具补偿半径，H和D代码使用同一组数据。刀具号和补偿号相互独立，程序员可以独立指定。
为了方便检查和设置，除特殊用途外，车削系统的刀具号应与补偿号相同，如T11或T101。也就是说，1号刀具使用1号补偿值。铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值(如果刀具数小于20)。即1号刀具使用1号长度补偿值和21号半径补偿值，便于编程、设置和记忆，以减少出错概率。
7。仿形铣削时，在提起刀具之前，让刀具离开工件的仿形曲面。
铣削轮廓时，先让刀具离开工件的轮廓面，再提起刀具。除了不在轮廓上留下工具痕迹，还可以养成一个好习惯，避免其他情况下发生意外。
目前，数控系统提供了很多检验流程的功能。一般来说，可以检测到编程和设置错误。如果采取了这里建议的措施，即使漏检也不会造成事故。
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