本文围绕折弯、工艺、工件、板料、尺寸、定位、回弹、生产、精度、特种等有关词展开编写的关于数控折弯机在钣金折弯工艺在特种车辆生产中应用有哪些？的折弯工艺相关文章，仅供大家了解学习。
随着国内外各种形势的发展，以及市场竞争的日益激烈，产品也在不断升级。为了满足用户的个性化需求，我们可以快速承接设计单位的试制任务。一些相关特种车辆的生产技术也逐渐发展成熟。这里主要讲一下数控折弯机在钣金折弯技术在特种车辆生产中的一些应用。
高精度数控折弯机
弯曲工艺审查要素
为了规范折弯技术在生产中的应用，制定了严格详细的专用车辆折弯设计技术评价标准，并紧密配合产品设计，在设计初期就对零件进行了优化，如R-折弯角度半径、R1-一次折弯角度半径、α-折弯角度、T-板材厚度、V-折弯开口宽度、L-折弯直线长度、W-二次折弯zui小预留长度、a . B-二次折弯中间段长度、 T-折弯机吨位、R盒弯曲圆角半径等相关标准都做了相关规定，有效解决了相关设计的不合理性和更改周期，zui大程度地保证了产品的可制造性。
弯曲工具的选择
折弯机上模主要分为直刀、弯刀、尖刀三种。
(1)综合考虑产品结构，我们配置了弯刀和直刀两种上模。直刀主要用于车身上较小的弯曲零件，弯刀用于结构复杂、易与刀具干涉两次以上的弯曲零件，可满足特殊设备的弯曲要求。
(2)下模采用V型槽，我们基本上是用V=6倍材料厚度来确定V型开口的宽度。根据实际产品产量和生产频率，在工艺中合理安排V型槽上各种尺寸的V型口，使同一台设备上的换模次数zui少，提高生产效率，降低换模成本。比如我们把zui常用的V=9mm口放在下模主工作面上，也可以把几个备用的常用V口放在副工作面上，合理利用下模，zui大限度地提高模具的使用寿命，提高高精度数控折弯机的精度。
特殊模具的维护
特种车辆弯曲模具的维修是基于产品的特殊需要，维修要求高于普通产品。必须严格规定维修周期、维修项目和更换周期。折弯工具的长期生产必然会产生不可逆的磨损，导致工件外表面出现折弯开口、角度、直线度、压痕等质量问题。工作面打磨的实际经验一般不超过三遍。综合考虑生产成本，在生产中应采取预防性维护，尽量减少零件或其他因素对模具的磨损。我们采用的共同要求是:检查刀具的状态，检查零件的工艺，注意零件的切割质量，减少异物对刀具的损伤。
保证弯曲件尺寸的措施
目前特种车辆常见的结构是框架结构加蒙皮结构，车身主要由激光切割件、弯曲件和冲压件组成。之后根据材质和保护需要采用的焊接方式也有所不同，所以在制造初期要严格保证边框尺寸，对角线误差不能大于4mm。这也对车身外表面的弯曲件提出了更高的尺寸精度要求，相应地，弯曲件的角度、翻边尺寸、直线度、外表面质量都要严格控制。
在特殊材料的板料弯曲过程中，由于板料的特殊性质，经常会遇到回弹，塑性变形和弹性变形同时存在。弯曲结束时，由于弹性变形的恢复而发生回弹。
回弹现象直接影响工件的尺寸精度，必须加以控制。采用的工艺措施有:角度补偿法，若工件弯曲角度为90°，则折弯机下槽(V形)的开口角度可为78°，也可在编程时根据实际数据进行角度补偿；还可以用增加压紧时间的方法来校正弯曲结束时的压紧，以延长折弯机上模、工件和下槽的接触时间，从而增加下槽拐角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势相互抵抗，从而减少回弹。同时建议在任何工艺参数制定过程中，都要对每一轮数据进行记录和现场验证，有利于后期生产过程的稳定和质量问题的查找。
相关弯曲部分的断裂可以通过板材切割表面的内部和外部定向来调整。弯曲前对工件进行去毛刺处理，弯曲后用手摇砂轮机对断口进行修复。根据不同的工件，细化工艺，了解装配尺寸之间的关系，正确设置折弯顺序。
同时，目前为了保证折弯部位的尺寸，我们采用的主要定位方式是数控挡料边缘定位和定位孔定位。两种定位方式各有利弊:边缘定位效率高，可连续推送，但边缘定位取决于剪切或下料的精度，一旦出现斜边或其他下料不良，将直接影响折弯精度；但孔定位减少了对钣金的依赖，定位孔是人为加在零件上的。但是不同种类的弯曲模具需要多次调试，在多种小批量的生产中效率低下。因此，对于不同的弯曲零件，我们应该在实际生产中确认相应零件的尺寸的功能，以确定是连续推弯还是车削弯曲。这两种折弯方式产生的相应保证精度也是不同的，所有专用设备的折弯部分都要按照工艺要求进行检验。
推荐阅读:数控折弯机无缝折弯有哪些解决方案？
青岛大东主营数控激光切割机、数控折弯机、伺服折弯机、电液折弯机、油电混合折弯机、数控冲床、多边折弯中心、数控柔性生产单元等智能钣金加工设备，产品广泛应用于电力成套设备、机箱机柜、幕墙装饰、家用电器、电梯行业、防火门行业、空调、厨房设备、办公设备、五金家具、医疗机械、照明灯具等冷冲压加工行业。
